久巨喇叭自動化：車間是如何靠自動化設(shè)備提升制造穩(wěn)定性？瀏覽數(shù):2次
 傳統(tǒng)喇叭生產(chǎn)中，人工操作不僅效率低，還易因人為失誤影響品質(zhì)，而久巨無人化喇叭生產(chǎn)車間，從部件加工到成品產(chǎn)出全流程無需人工直接參與，徹底改變了這一局面，其運營效率究竟有何突破？
在部件加工環(huán)節(jié)，久巨的自動化設(shè)備表現(xiàn)出色。音圈繞制機(jī)采用高精度伺服系統(tǒng)，精準(zhǔn)控制繞線速度與圈數(shù)，誤差僅 ±1 圈，每小時能完成 300 個音圈加工，效率是人工繞制的 4 倍；磁鋼與盆架組裝由機(jī)械臂負(fù)責(zé)，搭配高清視覺定位系統(tǒng)，能快速識別部件位置，組裝精度達(dá) ±0.02mm，有效避免人工組裝的位置偏移問題，單工位每小時可組裝 200 套磁路組件。
半成品組裝環(huán)節(jié)，久巨無人化生產(chǎn)線實現(xiàn)無縫銜接。音圈與振膜粘接時，自動點膠機(jī)按預(yù)設(shè)參數(shù)精準(zhǔn)控膠，膠量誤差不超 0.01g，機(jī)械臂同步完成部件貼合與按壓，確保粘接牢固。半成品傳至焊接工位后，激光焊接機(jī) 0.5 秒內(nèi)完成焊點焊接，焊點強(qiáng)度比傳統(tǒng)手工焊接提升 30%，還杜絕了虛焊、漏焊問題，每小時可處理 250 個半成品。
成品檢測環(huán)節(jié)同樣高效。久巨無人檢測線配備聲學(xué)測試儀與外觀檢測相機(jī)，能同時完成喇叭音質(zhì)參數(shù)檢測與外觀瑕疵識別，每小時可檢測 300 臺，效率是人工逐臺檢測的 5 倍；檢測數(shù)據(jù)實時上傳系統(tǒng)，不合格產(chǎn)品自動分流至返修區(qū)，無需人工篩選，大幅節(jié)省人力與時間成本。從部件到成品，久巨無人化喇叭生產(chǎn)車間憑借各環(huán)節(jié)自動化協(xié)同，將生產(chǎn)周期從傳統(tǒng) 2 小時 / 臺縮短至 25 分鐘 / 臺，單日產(chǎn)能提升 3 倍以上，產(chǎn)品合格率穩(wěn)定在 99.5% 以上，為喇叭制造企業(yè)高效、高質(zhì)量生產(chǎn)提供了有力支持。
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